MTA, azienda leader nella progettazione e produzione di componenti elettrici ed elettronici per il mercato dell’auto, sta in questi giorni presentando ai Car Maker un nuovo terminale di massa, a serraggio rapido, in grado di eliminare eventuali problematiche nell’impianto elettrico e capace di portare a considerevoli risparmi di tempo durante la fase di assemblaggio delle vetture.
Codogno, 2 settembre 2008. È nato recentemente in casa MTA un nuovo terminale di massa a serraggio rapido, pratico e sicuro, studiato per evitare sulle vetture quei problemi di coppia di serraggio sui terminali di massa che portano a contatti incerti e ad un conseguente mal funzionamento dell’impianto elettrico. Contrariamente ai tradizionali terminali ad occhiello che prevedono l’avvitatura tramite dado su perno filettato, il terminale MTA si connette ad un perno liscio tramite un sistema ad attacco rapido.
Grazie al nuovo sistema di aggancio, non ci saranno più rischi di avvitamenti non corretti, coppie ed angoli non controllati evitando spiacevoli ed indesiderati fermi vettura.
Dopo aver posizionato il terminale sul perno liscio con una lieve pressione sullo stesso, l’operatore potrà essere certo della corretta chiusura confermata acusticamente da un “clic” di aggancio. La sostituzione di tutti i terminali ad occhiello in favore del terminale a serraggio rapido porta con sé notevoli benefici agli stabilimenti produttivi: eliminata la necessità di usare dado ed avvitatore verrà ridotta in maniera consistente la manodopera, con evidenti riduzioni dei tempi di assemblaggio e le linee di montaggio verranno liberate da attrezzature quali avvitatori, carica batteria e tubi aria.
Ricerca & Sviluppo
Per ottenere un prodotto che rispondesse a queste necessità, il Reparto Ricerca & Sviluppo in stretta collaborazione con il Laboratorio (entrambi ubicati a Codogno) ha cominciato lo studio che ha portato ad ottenere il prodotto di cui oggi MTA si può vantare.
Partendo da una geometria che prevedeva l’utilizzo di un perno liscio, fornito da una azienda con la quale MTA ha a lungo collaborato, sono state eseguite sul terminale le prime simulazioni FEM (Finite Element Method) per calcolare i futuri carichi meccanici e le pressioni di contatto; i risultati hanno consentito di ottimizzare il design del terminale alla luce delle criticità emerse. Parallelamente sono stati eseguiti diversi test sui materiali più idonei, sottoponendo varie leghe di rame a trattamenti superficiali in grado di verificarne la resistenza alla corrosione. Ciò che più ha impegnato i tecnici, è stato lo studio di un prodotto estremamente ergonomico, capace di soddisfare le richieste più severe riguardanti la sicurezza sul posto di lavoro. Il terminale doveva, infatti, essere facile da maneggiare e completamente sicuro per l’operatore in fase di assemblaggio. Le varie prototipazioni sono state poi sottoposte a rigorosi e lunghi esami di laboratorio, atti a verificarne resistenza meccanica, elettrica e compatibilità con i fluidi della vettura.
I prototipi sono stati anche sottoposti a test di invecchiamento termico che, simulando la vita media attuale di una vettura, (circa 10 anni) hanno potuto verificare la longevità del terminale. Oltre alle prove di laboratorio MTA ha effettuato anche dei test su strada dopo aver montato il terminale su tre diversi punti di massa (iniezione elettronica, guida elettrica ed elettroventola raffreddamento motore) di una Grande Punto 1300 JTD. La scelta di queste tre utenze non è stata assolutamente casuale, poiché rappresentano le tipologie di carico presenti: l’iniezione elettronica, caratterizzata da assorbimenti bassi in corrente e le altre due, con assorbimenti elevati, superiori ai 50 A. Dopo i primi 100.000 Km percorsi, i terminali hanno dimostrato un’ottima risposta in termini di affidabilità e funzionamento.
Alla fine di questo processo di sviluppo è oggi disponibile un prodotto decisamente innovativo, realizzato in una plastica trasparente che consente all’operatore in linea di oggettivare visivamente e acusticamente la corretta connessione del sistema. Non si esclude, però, in futuro anche l’uso di altri materiali, scelti in funzione delle esigenze specifiche del singolo Car Maker.